Презентация, доклад урока сварочные технологии

без ограничений. Для сварки применяют нормальное пламя с расходом ацетилена – 100-300 л/ч на 1 мм толщины металла при правом способе и 120-150 л/ч – при левом. В качестве присадочного материала используют сварочную проволоку марок: Св.- 08, Св.- 08А, Св.- 08ГА, Св. – 10ГА, Св. – 10Г2. Применение флюса не требуется. Иногда применяют последующую термообработку.

образование тре-щин при температурах, близких к температуре кристаллизации металла (горячие трещины), и при охлаждении после сварки (холодные трещи-ны). Повышение содержания углерода способ-ствует образованию хрупких прослоек по грани-цам зёрен металла. Трещины в таких сталях могут образовываться как в околошовной зоне, так и в металле шва. Для сварки таких сталей (с содержанием углерода 0,3 – 0,6%) применяют пламя с меньшим расходом ацетилена – 75 – 100 л/ч на 1 мм толщины металла. Используют только нормальное пламя. При толщине метал-ла более 3 мм рекомендуется применять общий

местный подогрев горелками околошовной зоны до температуры 650 – 700 0С. Структуру металла шва и околошовной зоны пос-ле сварки можно улучшить отпуском при 600 – 650 0С. Повышение механических свойств нап-лавленного металла при сварке среднеуглеро-дистых сталей может быть достигнуто использо-ванием присадочной проволоки, легированной хромом (0,5 – 1,0%) и никелем (2 – 4%), например Св. – 06Н3, Св. – 18ХГС.

свариваются хуже, чем среднеуглеродистые. Приёмы сварки применяют те же, что и при сварке среднеуглеродистых сталей. Расход ацетилена составляет 75 л/ч на 1 мм толщины металла. Рекомендуется левый способ сварки. Применяют нормальное или слегка науглероживающее пламя и присадочную проволоку с низким содержанием углерода. При сварке сталей, содержащих более 0,7% углерода, рекомендуется применять флюс (буру). Удовлетворительное сварное соединение высокоуглеродистых сталей можно получить при толщине металла не более 3 мм.

350 0С в сочетании с местным подогревом до 650 -700 0С. После сварки применяют термообработку по режиму, установленному для данной марки стали.

хорошей свариваемостью и высокой стойкость к коррозии в атмосферных условиях. При газовой сварке указанных сталей применяют нормальное пламя с расходом ацетилена 75 – 100 л/ч (при левой сварке) и 100м – 130 л/ч (при правой сварке) на 1 мм толщины металла. Используют присадочную проволоку Св. – 08А и Св. – 08Г2С. Флюс не применяют.

– 0,6% молиб-дена и предназначены для работы при темпе-ратурах 500 – 550 0С. При сварке этих сталей применяют только нормальное пламя с рас-ходом ацетилена 100 л/ч на 1 мм толщины металла. Применяются сварочные проволоки марок Св. – 08ХМ, Св. – 10НМ, Св. – 18ХМА, Св. - 10ХМ. Сварку ведут небольшими участками 15 – 25 мм, поддерживая весь свариваемый учас-ток при температуре светло-красного каления. При сварке кромки должны быть зачищены до металлического блеска. При толщине металла до 5 мм сварку ведут в один слой, при большей толщине применяют многослойную сварку.

сварки после перерыва необходимо рав-номерно подогреть шов в данном месте (при сварке труб – весь стык!) до 250 – 300 0С для предупреждения появления трещин.

хорошо выдерживают вибрационные и ударные нагрузки. В термически обработанном состоянии они имеют прочность 800 МПа и относительное удлинение 10%. Для предупреждения выгорания хрома и кремния сварку ведут наконечником с расходом ацетилена 75 – 100 л/ч на 1 мм толщины металла. В качестве присадочного металла используют низкоуглеродистую проволоку Св. – 08 и Св. – 08А или легированную проволоку Св. – 18ХМА. Перед сваркой листы прихватывают через 20 – 30 мм при толщине металла 0,5 – 1,5 мм и через 40 -60 мм при толщине металла более 2 мм. Прихватки следует располагать на расстоянии 10 – 15 мм от края листа или угла сварного соединения.

соблюдение зазора между ними, который должен быть одинаковым по всей длине шва, что проверяется шаблоном. Сварку ведут в один слой. При резком охлаждении возможно образование трещин в шве и околошовной зоне, поэтому при окончании сварки пламя следует отводить от шва медленно, подогревая факелом конечный участок на площади радиусом 20 – 40 мм. Сварку необходимо вести как можно быстрее, без перерывов, не задерживая пламя горелки на одном месте и не перегревая металла сварочной ванны.

легирующих элементов. Высоколегированными считаются стали с содержанием легирующих элементов более 10% (кроме углерода). По своей структуре эти стали могут быть мартенситного, мартенситно-ферритного, ферритного и аустенитного классов. При их сварке необходимо стремиться сохранить первоначальный состав и структуру стали в сварном соединении для того, чтобы свойства его не отличались в значительной степени от специфических свойств основного металла (коррозионная стойкость, жаростойкость, износостойкость и др.). Свариваемость этих сталей определяется их химическим составом

наиболее широко используют хромистые и хромоникелевые коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные стали. Они находят применение при изготовлении химической аппаратуры. Хромистые стали могут содержать 4 – 30% хрома. Стали с содержанием хрома в пределах 4 – 14% относятся к мартенситному классу, 13 – 18% - к мартенситно-ферритному, 23 – 30% - к ферритному. Структура стали зависит также от содержания в ней углерода. Повышение содержания углерода способствует образованию мартенситной структуры.

конструкциях, где необходима коррозионная стойкость. Высоколегированные хромистые стали могут содержать до 0,35% углерода. При длительном нагреве высокохромистые стали склонны к росту зерна, что снижает их прочность, поэтому газовой сваркой эти стали сваривать не рекомендуется. Сварку хромистых сталей для предупреждения излишнего перегрева и уменьшения коробления выполняют нормальным пламенем с пониженным расходом ацетилена (70 л/ч на 1 мм толщины металла). При сварке применяют присадочную проволоку марок СВ. – 04Х19Н9 и Св. – 06Х19Н9Т.

повторного нагрева одного и того же места шва пламенем горелки. Тонкие листы сваривают левым способом, металл большой толщины – только правым. Рекомендуется ис-пользовать флюс следующего состава: 55% борной кислоты, 10% оксида кремния, 10% фер-ромарганца, 10% феррохрома, 5% ферротитана, 5% титановой руды, 5% плавикового шпата. Пос-ле сварки рекомендуется подвергать изделие термообработке, предусмотренной, для данной марки стали

– 19% хрома. Эти стали обладают высокой коррозионной стойкостью, жаростойкостью и жаропрочностью. Газовую сварку хромоникелевых сталей выполняют нормальным пламенем с расходом ацетилена 70 - 75 л/ч на 1 мм толщины металла. Окислительное пламя применять нельзя ввиду сильно выгорания хрома с образованием тугоплавких оксидов. Присадочную проволоку применяют с малым содержанием углерода (Св. – 01Х19Н9, Св. – 06Х19Н9 или Св. – 07Х19Н10Б). Сварку ведут с возможно максимальной скоростью, держа конец присадочной проволоки погруженным в сварочную ванну. Можно применять правый и левый способы сварки. Для защиты сварочной ванны используют флюс на основе буры.

они образуют на шве агрессив-ную плёнку, которая может способствовать воз-никновению межкристаллитной коррозии. Флюс разводят в воде и в виде пасты наносят на кром-ки за 15 – 20 минут до сварки. Флюс наносят так-же с обратной стороны шва для предупрежде-ния образования оксидов хрома в корне шва. Остатки флюса после сварки удаляют тщатель-ной промывкой швов после сварки в горячей воде.

более 1,5 – 2,0 мм, при этом достигаются удовлет-ворительное качество соединения и доста-точная производительность процесса. После сварки, если позволяет конструкция, реко-мендуется термообработка – нагрев до 1050 – 1100 0С с последующим охлаждением в воде.

зоне наблю-даются большие скорости охлаждения. В результате этого образуются хрупкие структуры отбела и закал-ки, которые не поддаются механической обработке. Повышенная склонность чугуна к образованию хруп-ких структур связана с высоким содержанием в нем углерода. При газовой сварке, обеспечивающей большую зону нагрева и меньшие скорости охлаж-дения, образование структур закалки и отбела менее вероятно по сравнению с дуговыми способами свар-ки.

ох-лаждения изделий, литейной усадки металла шва, жесткости свариваемого изделия. Холодные трещины развиваются мгновенно со значительным механическим и звуковым эф-фектом. Наиболее благоприятные условия для трещинообразования создаются в околошовной зоне. Менее склонны к трещинообразованию мелкозернистые чугуны с перлитной структурой и мелкими графитовыми выделениями. Лучше свариваются чугуны, имеющие мелкозернистую структуру и излом

графита. Плохо свариваются чугуны с изломом чер-ного цвета. При сварке чугуна происходит интенсив-ное газовыделение из сварочной ванны, которое мо-жет привести к образованию пор в наплавленном ме-талле. Образование пор, вызванное присутствием водорода и азота, связано с изменением их раство-римости в металле при изменении его температуры. В расплавленном состоянии металл сварочной ван-ны может растворить значительное количество водо-рода и азота. По мере остывания металла раствори-мость газов снижается.

этом газовые пузырьки могут полностью выйти на поверхность сварочной ванны или запутаться между кристаллитами и вызвать по-ристость в металле шва. Образование пор, вызван-ное нерастворимыми в чугуне водяными парами и оксидом углерода, имеет другую природу. Если эти газы образуются в жидкой сварочной ванне, то они могут интенсивно выделяться из нее (кипение ван-ны). При удалении они увлекают из ванны другие газы и неметаллические включения. В этом случае обеспечивается получение плотного металла шва.

кристал-лизации сварочной ванны. Это достигается тем, что по окончании заполнения разделки дефекта сварщик прогревает жидкую ванну пламенем горелки, созда-вая этим условия для удаления газов. В некоторых случаях, обнаружив в ванне газовые пузырьки, целе-сообразно временно прекратить расплавление при-садочного материала и дополнительно прогреть ванну до видимого удаления газовых пузырьков.

составляет 300 – 400 0С. После сварки деталь должна медленно остывать для получения однородной равномерной структуры серого чугуна и предупреждения возникновения трещин.

3,0-3,4%, S ≤ 0,08%, P ≤ 0,4%, Mn = 0,5 – 0,8%, Cr ≤ 0,05%, Ni ≤ 0,3%)
Пруток Б (С = 3,0-3,5%, Si = 3,5-4,0%, S ≤ 0,08%, P ≤ 0,5%, Mn = 0,5 – 0,8%, Cr ≤ 0,05%, Ni ≤ 0,3%)

№ 2 - бура прокаленная – 56%, углекислый натрий – 22%, углекислый калий – 22%
Флюс № 3 - бура прокаленная – 50%, сода двууглекислая – 47%, кремнезем – 3%
Флюс № 4 - углекислый натрий – 50%, сода двууглекислая – 50%
Флюс № 5 - бура прокаленная – 23%, углекислый натрий – 27%, Азотнокислый натрий – 50%

0С
Прогрев основного металла вокруг сварки до 850 0С (до светло – красного цвета)
Нанести флюс на поверхность свариваемого металла при-садочным прутком
Расплавить присадочный пруток и заполнить разделку шва, периодически добавляя флюс на кончике присадочного прутка
Держать сварочную ванну в жидком состоянии до полного заполнения разделки (для полного удаления газов и неме-таллических включений из сварочной ванны
В конце сварки уменьшить скорость охлаждения сварочной ванны (плавно отводить горелку на расстояние 50 – 60 мм от сварочной ванны)

шва должно образоваться темное кольцо охлаж-дающегося металла. После распространения этого кольца на центр наплавленного металла пламя го-релки выключают. Для замедленного охлаждения деталь засыпают сухой землей или накрывают лис-товым асбестом. Для уменьшения внутренних напря-жений и предупреждения образования трещин дета-ли большой толщины и сложной конфигурации реко-мендуется подвергать вторичному нагреву (отжигу) в горне или печи при температуре 650 – 750 0С и ох-лаждать вместе с печью.

заполнением сварочной ванны необходимо подогреть участки прилегающие к месту сварки
Нанести флюс
Расплавить присадочный пруток и заполнить сварочную ванну
Вновь подогреть прилегающие участки в течении 2 – 3 мин., постепенно удаляя сварочную горелку.
Засыпать заваренный участок сухим песком или накрыть листовым асбестом для замедленного остывания.

из-готовления чугунной детали остаются малые при-пуски на механическую обработку и нельзя устра-нять дефекты после литья сваркой с подогревом, так как это приведет к возникновению внутренних термических напряжений и деформаций, которые уже нельзя исправить и компенсировать последу-ющей механической обработкой. В этом случае применяется пайкосварка, при которой сварное со-единение образуется так же как и при пайке, без расплавления основного металла.

не образуется, и наплавку производят отдельными каплями. Капли жидкого присадочного металла, попадая не основной металл, разогретой ниже температуры кристаллизации при-поя, и соприкасаясь с ним, отдают ему часть своей тепло-ты, вследствие чего повышается температура поверхност-ного слоя основного металла. Капля жидкого припоя под действием флюса и давлении пламени легко растекается тонким слоем по основному металлу. Часть жидкого метал-ла под действием капиллярных сил заполняет пустоты, об-разующиеся в чугуне в результате поверхностного выкра-шивания или окисления графита.

(сверление и вырубка) с плавными радиусными перехода-ми для того, чтобы обеспечить равномерный прогрев и сво-бодный выход газов в сторону от наконечника газовой го-релки. В качестве присадочного материала могут приме-няться чугунные прутки марок НЧ-2 (углерод-3,0…3,5%, кремний-3,5…4,0%, марганец-0,6…0,7%, фосфор-0,2…0,4%, никель-0,4…0,6%, титан-0,15…0,2%, медь-не бо-лее 0,1%, сера - не более-0,05%) и УНЧ-2 (углерод-3,4…3,7%, кремний-3,5…3,8%, марганец-0,6…0,7%, фосфор-0,2…0,4%, никель-0,4…0,6%, титан-0,15…0,2%, медь-не более 0,1%, сера - не более-0,03%)

расположен от ядра пламени на расстоянии до 23 мм
Флюс МАФ-1
Процесс протекает при температуре 750-800 0С
Допускается предварительный нагрев до температуры 300-400 0С

марок ЛО 59-1-03, ЛОМНА 49-05-10-4-04 с использованием флюсов ФПСН-1 или ФПСН-2
Пламя горелки устанавливают слегка окислительное.
Режимы прогрева такие же как и при пайкосварке чугунными присадочными прутками

этом оксиды из сва-рочной ванны удаляют путем связывания их флюсами или восстановления оксидов меди активными элементами, ок-сиды которых всплывают на поверхность этой ванны. Активные элементы могут быть введены в состав приса-дочного металла. Применение в качестве присадочного ме-талла меди, не содержащей раскислителей, можно реко-мендовать для сварки неответственных, малонагруженных конструкций. Эффективно применение присадочного ме-талла, содержащего в качестве раскислителей кремний, марганец и др. Хорошие результаты даёт легирование присадки серебром, оловом, магнием, которые понижают температуру плавления меди.

0,8…1,2%) по ГОСТ 16130-72
Флюсы (пасты и порошки):
№1 (прокаленная бура – 100%)
№ 2 (борная кислота – 100%)
№ 3 (прокаленная бура – 50%, борная кислота – 50%)
№ 4 (прокаленная бура – 75%, борная кислота – 25%)
№ 5 (прокаленная бура – 50%, борная кислота – 35%, гидрофосфат натрия – 15%)
№ 6 (прокаленная бура – 50%, гидрофосфат натрия – 15%, кварцевый песок – 15%, древесный уголь – 20%)
№ 7 (поваренная соль – 20%,рокаленная бура – 80%)
№ 8 (поваренная соль – 22%, карбонат калия – 22%, прокаленная бура – 56%)

нахлёсточные и тавровые.
Стыковые соединения толщиной до 1,5…2,0 мм сваривают без присадочного металла (в зазор подкладывают асбест или графит)
Угол разделки не менее 900
Стыковое соединение толщиной более 10 мм сваривают вертикально снизу вверх одновременно 2 газосварщика.
При сварке следует избегать резких переходов
Пламя горелки строго нормальное, мягкое
Присадочный пруток надо держать как можно ближе к поверхности сварочной ванны (это уменьшит его окисление)
Сварку надо выполнять в один слой!
Для повышения пластичности шов надо проковать сразу после сварки.

легируют алюминием, никелем, железом, оловом, свинцом, крем-нием, марганцем).
При сварке латуней применение флюсов обязательно (иск-лючение для самофлюсующегося присадочного прутка марки ЛКБ62-0,2-0,04-0,5)
При сварке латуни образуются основные оксиды, поэтому на-до применять кислые флюсы ( например, борный ангидрид В2О3), можно применять флюс БМ-1
Применяется преимущественно левый способ.
Нельзя касаться ядром пламени горелки поверхности свароч-ной ванны и присадочного прутка – это вызывает перегрев и насыщение ванны водородом.
Хорошие результаты получаются с применением присадочного прутка марки ЛК62-0,5 с флюсом: бура

– 50%, борная кислота – 35%, ортофосфат натрия – 15%)
Флюс № 3 (бура – 20%, борная кислота – 80%)
ВМ – 1 (метиловый спирт – 25%, метилборат – 75%)

быть всё время погружена в сварочную ванну
Кромки свариваемого металла должны быть тщательно зачищены напильником, щетками и протравлены 10% раствором азотной кис-лоты с последующей промывкой в горячей воде.
Расход ацетилена не более 35-40 л/ч на 1 мм толщины металла

с алюминием, марганцем, кремнием, бериллием, железом и др.
Оловянные бронзы сваривают только нормальным пламенем, так как окислительное пламя приводит к выгоранию олова, о науглероживающее пламя увеличивает пористость из-за растворения в металле водорода.
Расход ацетилена – 70-120 л/ч на 1 мм толщины металла
Предварительный подогрев до 500-600 0С
Пламя должно быть мягким (давление кислорода надо снижать) чтобы не раздувать сварочную ванну
После сварки – отжиг при температуре 750 0С и закалка при температуре 600-650 0С (в воде)

100 – 150 л/ч на 1 мм толщины металла.
Предварительный подогрев до температуры 300 – 350 0С
После сварки – отжиг и закалка
Сварка алюминиевых бронз затруднена образова-нием тугоплавкого оксида алюминия Al2O3, поэто-му надо использовать флюсы для сварки алюми-ния (АФ-4А)
Скорость сварки должна быть максимальной
Сварку выполняют без подогрева, но лучше варить такую бронзу аргонодуговой сваркой!

малой плотности, большой удельной проч-ностью, высокими тепло - и электропроводностью, стойкос-тью против коррозии и хорошими технологическими свойст-вами. Высоких механических свойств достигают введением в алюминиевые сплавы легирующих элементов, например марганца, меди, магния, кремния, цинка, хрома, никеля и др. Алюминиевые сплавы подразделяют на две основные группы: деформируемые и литейные.
Деформируемые: АМц, АМг2, АМг3, АМг5 . Большинство этих сплавов отличается высокими пластичностью и сопротив-лением к коррозии и хорошей свариваемостью. Однако прочность их сравнительно невелика. К ним также относят-ся дюралюминиевые сплавы: Д1,Д16, АВ, АК, В95.
Литейные сплавы используют для изготовления фасонных де-талей, имеющих сложную конфигурацию и они должны об-ладать высокими литейными свойствами (силумины).

в металле шва. Это обусловлено тем, что при взаимодействии расплавленного алю-миния с парами воды происходит образование атомарного водорода, который хорошо растворя-ется в металле сварочной ванны. Высокая ско-рость кристаллизации препятствует выходу газа в атмосферу и создает благоприятные условия для образования пор. Предварительный подогрев и уменьшение скорости сварки, способствующие за-медлению процесса кристаллизации, позволяют уменьшить вероятность образования пористости.
При газовой сварке алюминиевых сплавов допусти-мо применение в качестве горючего газа ацетиле-на и водорода, а также пропан-бутановой смеси.

СвАК10
Пруток СвАМг3
Пруток СвАК12
Присадочные прутки перед сваркой должны быть очищены и обезжирены!

– 45%, хлористый натрий – 30%, хлористый литий – 15%, сернокислый натрий – 7%, фтористый калий – 3%
№2 - хлористый калий – 45%, хлористый натрий – 30%, хлористый литий – 15%, фтористый калий – 10%
№3 - хлористый калий – 50%, хлористый натрий – 15%, криолит – 35%
№4 - хлористый калий – 50%, хлористый натрий – 30%, криолит – 20%
№5 - хлористый калий – 45%, хлористый натрий – 20%, фтористый калий – 35%
№6 - хлористый калий – 50%, хлористый натрий – 28%, хлористый литий – 22%

шероховатости не допускаются
Необходим подварочный шов с обратной стороны
Кромки должны быть очищены от грязи, краски, жиров и масел металлическими щетками и напильниками. Применение шкурок не допускается!
Обязательна очистка и околошовной зоны на ширину 25-30 мм по обе стороны будущего шва
Перед сваркой детали протравливают в азотной кислоте при температуре 65 0С в течение 2…5 мин.
Потом промывка в теплой воде и сушка.
Сварка выполняется не позднее чем через 8 часов после такой обработки

ацетилена, особенно не допускается избыток кислорода, так как это приводит к образованию тугоплавких оксидов алюминия.
Сварка ядром пламени не допускается
Угол наклона горелки почти 90 0
Применяется левый способ сварки
Сварка должна выполняться с большой скоростью, чтобы нет перегреть металл
Нельзя начинать сварку с самого края, так как могут образоваться трещины в самом начале шва
Подварка по готовому шву не допускается!
После сварки желательно провести термообработку
Допускается проковка шва для повышения его пластичности.
Остатки флюса надо обязательно удалять.