Презентация, доклад по Метрологии, стандартизации, сертификации

до 2000 мм, выполненная из прямоугольного параллелепипеда или кругового цилиндра, с достаточно точным размером между измеряемыми поверхностями. Концевыми мерами поверяют, калибруют или настраивают на размер измерительный инструмент (микрометр, калибр, индикатор часового типа, индикатор рычажного типа, синусная линейка и т.д.), различные контрольные производственные шаблоны и устройства В случае, когда нет необходимой длины концевой меры из набора, можно сложить в ряд до пяти концевых мер для получения необходимого размера, путем «притирания» мер друг к другу до состояния, когда меры не распадаются (слипаются). При необходимости с концевыми мерами длины используются принадлежности к ним. Концевые меры длины изготовляются из хромистой стали с высоким качеством отделки измерительных поверхностей, с хорошей притираемостью (усилие сцепления составляет от 3 до 8 кгс) и обладают высокой износоустойчивостью.

размера, который находится между двумя параллельными плоскостями у детали, имеющей форму прямоугольного параллелепипеда.
К ПКМД могут быть также отнесены установочные меры к микрометрам, калибры-пластины, щупы, установочные меры к микрометрическим нутромерам и калиброванные кольца.

какой-либо точки одной измерительной поверхности на другую.
Отклонение длины ПКМД от номинальной - наибольшая по абсолютному значению разность между длиной концевой меры в любой точке и номинальной длиной ПКМД.
Отклонение от плоскопараллельности измерительных поверхностей концевой меры - разность между наибольшей и наименьшей длинами концевой меры.

00; 01; 0; 1; 2 и 3. 00 – самый точный. После ремонта ПКМД могут быть отнесены к. классам точности 4 и 5.
ПКМД изготавливают комплектами в одном футляре - наборами концевых мер. В зависимости от вида работ, для которых предназначены концевые меры, имеется различное число мер, находящихся в одном наборе у разных изготовителей.
В машиностроении наиболее распространены наборы:
№ 1 – 83 меры и № 3 – 112 мер.
В одном наборе должны находиться концевые меры одного класса.
В наборы также входят 2 пары дополнительных мер. Они собираются в блок всегда одной и той же стороной и служат для защиты основных мер блока от изнашивания и повреждений.

При образовании блока свыше 200 мм используют специальные устройства, называемые «стяжками».
С помощью этих устройств меры
стягивают друг с другом и образуют
совместно размер блока.
2. В большинстве случаев блоки мер
образуют с использованием свойства
притираемости поверхностей концевых мер.

в) блок плиток

собой при прикладывании или надвигании одной концевой меры на другую.
Притираемость объясняется молекулярным притяжением тщательно обработанных поверхностей, а также наличием между ними тончайшего слоя смазки (~0,02 мкм), которая остается на мерах после промывки их в авиационном бензине.

температурным коэффициентом расширения (1,15 ± 0,1) 10-6 на 1 °С при изменениях температуры от 10 до 30 °С.
Это значит, что если имеется мера в 1 м, то при изменении температуры на 1 °С размер ее изменится на 11,5 мкм с отклонением ±0,1 мкм.
Наиболее подходящим материалом, используемым для изготовления концевых мер, являются хромистые стали марок 20ХГ, ХГ, ШХ15 и X. Твердость измерительных поверхностей стальных концевых мер должна быть не менее HRC 62. Шероховатость измерительных поверхностей ПКМД должна быть не более 0,063 мкм по критерию Rz.

настройки на размер измерительных приборов;
- непосредственных измерений;
- выполнения точных разметочных работ и наладки станков.
Образцовые ПКМД предназначены для:
- передачи размера единицы длины концевым мерам меньшей точности;
- поверки и градуировки измерительных приборов.
Пример условного обозначения ПКМД класса точности 1 набора № 1:
1-Н1 ГОСТ 9038-90

разметки окружности и нанесений горизонтальных линий, б — для измерения внутренних диаметров, в — для контроля точности показаний микрометра

плитки грязными или потными руками (руки тщательно вымыть и вытереть насухо), плитки брать специальными щипцами;
во время работы плитки класть только на деревянный подносик, накрытый чистой бумагой или замшей;
по окончании работ плитки промыть в бензине или уайт-спирите, начисто протереть сухими тряпками, смазать бескислотным вазелином и уложить в набор по своим ячейкам, держа за нерабочие поверхности чистыми пальцами, смазанными вазелином.

параметр; и предназначенная для проверки размеров и формы изделий или взаимного расположения их частей.
Калибры используются:
для сравнения размера детали с хранимым размером физической величины;
для механической отбраковки негодных деталей.
Различают: регулируемые, нерегулируемые, непроходные, рабочие, приемные и другие калибры.

между калибрами рабочими, приемными и контрольными;
установление единых правил пользования калибрами и контркалибрами;
разработка требований к конструкции калибров;
нормирование величин и правил задания допусков на изготовление и износ калибров и контркалибров;
разработка методики расчета исполнительных размеров калибров и контркалибров.

задач:
первая задача выполняется изготовителями деталей изделия,
вторая - контролерами в системе технического контроля.
Ранее в отечественной практике рабочие предельные калибры имели клеймо Р-ПР(рабочие проходные) и Р-НЕ (рабочие непроходные).
В настоящее время по стандартам ИСО (международная неправительственная организация по стандартам)
рабочие калибры имеют клеймо ПР и НЕ.

и особенно ПР, как при обработке отверстий, так и валов.
Калибры-пробки ПР и калибры-скобы ПР подвергаются при этом износу. Поэтому в системе предельных гладких калибров уделяется должное внимание обеспечению износостойкости калибров, а также нормированию величин износа их проходных сторон, определяющих в конечном итоге стойкость калибров и эффективность контроля.
Одним из основных требований, предъявляемых к калибрам, является обеспечение стабильности их размеров в процессе эксплуатации. Изменение размеров калибров может происходить под действием внутренних остаточных напряжений, а также при несоблюдении правил хранения и эксплуатации. С целью снижений влияния на стабильность металл калибров при их изготовлении подвергают искусственному старению.

конструктивному устройству гладкие предельные калибры для контроля валов и отверстий разделяют на:
цельные и составные,
однопредельные и двухпредельные,
односторонние и двухсторонние,
регулируемые и нерегулируемые (жесткие).
Однопредельные пробки или скобы применяют при контроле деталей относительно больших размеров.
Двухсторонние двухпредельные калибры несколько ускоряют контроль, однако предусмотрены лишь для размеров до 50 мм.

плоскостями.
Представляют собой набор заключенных в обойму мерных стальных, точно обработанных пластинок. Щупы применяются для проверки величины зазоров между поверхностями деталей или сопряженными деталями. Можно использовать как одну, так и несколько сложенных вместе пластинок.
Предназначены также для проверки и разметки прямых углов, для контроля взаимоперпендикулярного расположения деталей. Используются для слесарно-сборочных работ, а также для поверки точности станков.
Их изготавливают в виде набора пластин разной толщины от 0,02 до 1 мм.

проверка уровня масла