Презентация, доклад на тему ПОДГОТОВКА ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАСОСОВ К РЕМОНТУ

пропарен.
Электродвигатель должен быть обесточен и вывешена предупредительная табличка
- Детали и узлы насосов перед дефектацией должны быть тщательно очищены от грязи, остатков продукта и промыты.

насоса специализированной ремонтной организацией производится по приемо-сдаточному акту.

Сдача в ремонт насоса

снять соединительную муфту
Демонтировать сальниковое или торцовое уплотнение ;
Отвернуть гайки крепления крышки насоса к корпусу насоса, извлечь крышку насоса в сборе с корпусом подшипников и ротором;
Отвернуть гайку и снять рабочее колесо(рис.5). Отсоединить корпус подшипника от крышки насоса ;
Снять с вала защитную гильзу и крышки подшипников;
Снять подшипники c вала съемником .
При разборке и сборке насоса категорически запрещается наносить удары молотком и другими металлическими предметами по деталям насоса.

Разборка центробежного насоса типа НК

трещины и замер толщины стенок методом УЗД;
Восстановление посадочных мест и устранение дефектов опорных поверхностей А и В корпусов подшипников;
при капитальном ремонте – проверка горизонтальности корпуса уровнем.

Дефектация деталей центробежного насоса

патрубков;
у холодных насосов - на плоскость горизонтального разъема корпуса.
Отклонения от горизонтальности не должен превышать 0,1 мм на 1000 мм длины.Отклонение от горизонтальности устраняют прокладками под опорные поверхности рамы с последующей подливкой бетоном.
Дефектацию внутренних резьбовых соединений корпусных деталей производят калибрами, а восстановление геометрии резьбы- метчиками. Допускается нарезать новую резьбу ближайшего размера взамен поврежденной.
При разборке корпуса насоса проверяют зазоры между уплотняющими кольцами рабочих колец и корпусов. Радиальный зазор  между уплотнительными кольцами рабочих колей и корпуса при перекачке холодных продуктов должен быть равен:

Для Д 100 мм=0,25 мм;
Для Д> 100 мм =0,25+(Д-100)*0,001 мм;
При перекачке горячих продуктов (t>2000С)
Для Д 100 мм =0,3 мм;
Для Д 100 мм =0,3+(Д-100)*0,001 мм, где Д – диаметр уплотнительного кольца.

Дефектация деталей центробежного насоса

кольца корпуса, межступенчатые уплотнения, вкладыши средних и промежуточных опор в насосах с горизонтальным разъемом устанавливают по посадкам скольжения или по ходовым посадкам, а в корпусах с торцовым разъемом – по плотным посадкам.
При дефектации уплотняющие детали корпусов с трещинами, сколами и размерами не обеспечивающими заданных посадок выбраковываются.
Гидравлические испытания корпусов насосов производят водой в следующих случаях:
при толщине стенки близкой к предельно-допустимой;
при ремонте с применением сварки.
Давление гидравлического испытания на прочность и плотность принимают равным: Ри=1,5Ру, где Ру- условное давление в корпусе насоса.
Время испытания должно быть не менее 30 минут.
Полости охлаждения испытывают на прочность и плотность давлением Ри=5 кгс/см2.
Испытания на герметичность уплотнительных соединений производят под давлением не более:
1,0 МПа (10 кгс/см2 )– для насосов с сальниковыми уплотнениями;
2,5 МПа (25 кгс/см2 )– для насосов с торцовыми уплотнениями.

Дефектация деталей центробежного насоса

валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов, коррозионный и эрозионный износ.
Валы, имеющие трещины к эксплуатации не допускаются и ремонту не подлежат.
Биение валов допускается не выше предусмотренных чертежами, а при отсутствии этих данных – не выше величин, приведенных в таблице

Вал и защитная гильза

нагрева, механической правкой с местным нагревом, термической правкой.
Правку валов диаметром до 50 мм производят механическим способом без нагрева под прессом на призмах или в центрах токарного станка с применением силовых приспособлений или на специальных стендах.
Правку валов диаметром более 50 мм производят механическим способом с местным нагревом в приспособлении

Вал и защитная гильза

прокладкой;
4-вал;
5-индикатор;
6-пижимная тяга;
7-домкрат.

по окружности в месте максимального изгиба.
Нагретый вал домкратом 7 и хомутом с тягами 6 изгибают в сторону , противоположную искривлению ,и выдерживают в течении 2-3 часов.
Места правки вала для его термической стабилизации нагревают ещё раз на 70 С выше максимальной температуры правки (цвет металла тёмно-красный) , а затем медленно охлаждают в сухом песке.
При восстановлении изношенных мест и дефектных участков в зависимости от износа посадочных мест валов допускается применять следующие методы восстановления:
износ посадочных поверхностей до 0,3 мм – хромирование;
износ посадочных поверхностей до 0,8 мм – осталивание( железнение) с последующим шлифованием.

Вал и защитная гильза

от величины номинального размера с изготовлением ремонтных сопрягаемых деталей. Указанные на чертежах посадки должны быть соблюдены.

При износе шпоночного паза допускается увеличение ширины не более чем на 10% с изготовлением нестандартной шпонки.

паза, смещенного под углом не менее 900 по отношению к старому, с сохранением размеров и допусков по чертежу.
Дефекты галтелей могут явиться причиной поломки вала, поэтому качество галтелей должно быть тщательно проверено. Задиры на галтелях вала устраняют опиловкой или проточкой с последующим шлифованием. Радиусы закругления галтелей должны соответствовать величинам, приведенным в таблице

Вал и защитная гильза

напильником или надфилем.
При повреждении центровых отверстий их восстанавливают сверлением зенкерованием . Размеры центровых отверстий по ГОСТ 14034 даны в таблице

класса точности. Рабочие колеса, в зависимости от конструктивных особенностей насоса, имеют плотную или напряженную посадку на вал.
Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений.
Не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,04 мм.
Биение торцов гильз относительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностей относительно посадочных мест внутреннего диаметра гильзы не должны быть более 0,03 мм.
Максимальная разность между диаметром шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должно быть более 0,04мм.
Шероховатость поверхностей гильзы должна соответствовать рабочим чертежам и быть не ниже Rа=1,25 мкм для посадочного места под вал и торцовых поверхностей.
При незначительном износе гильзу шлифуют до выведения рисок. Твердость поверхности после шлифовки должна соответствовать указаниям чертежа. Уменьшение наружного диаметра не должно превышать 2 мм.

Вал и защитная гильза

и торцовые поверхности рабочих колес не должны иметь забоин, заусенцев и т.п.
Рабочие колеса не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от их номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается.
При местной коррозии стальных рабочих колец дефектные места зачищают до полного вывода раковин и наплавляют с последующей обработкой и балансировкой.
Трещины стальных рабочих колес устраняют заваркой.
Перед заваркой определяют границы трещины и на концах ее просверливают отверстия диаметром 3-4 мм. Дефектное место вырубают или зачищают до появления неповрежденного металла и заваривают с последующей обработкой.
При износе шпоночного паза на ступице рабочего колеса допускают его ремонт.
Посадочные места рабочих колец под уплотнительные кольца должны соответствовать 2-3-ему классам точности и иметь плотную или легкопрессовую посадку, в зависимости от конструктивных особенностей насоса.
Шероховатость поверхностей посадочных мест должна соответствовать рабочим чертежам и быть не ниже Rа=2,5мкм.(6).

Рабочее колесо и уплотняющее кольцо

увеличения надежности и долговечнос­ти работы насосов.
Основными причинами вызывающими вибрацию насосов, являются неуравновешенность ротора и гидравлическая неуравновешенность рабочего колеса.
Неуравновешенность ротора может быть вызвана:
1) неточностью обработки отдельных деталей роторов;
2) неточностью сборки ротора;
3)неоднородностью металла (наличием раковин и других дефектов);
4) неравномерным коррозионным и эрозионным износом различных деталей ротора в процессе эксплуатации
5) загрязнением деталей ротора продуктами перекачиваемой среды.
Балансировка является обязательной операцией, завершающей ремонт ротора.
Если на выходе жидкости из лопаток площадь окон межу ло­патками и дисками различны, возникает гидравлическая неуравно­вешенность рабочего колеса, приводящая к вибрации.
При неуравновешенности ротора и гидравлической неуравно­вешенности рабочего колеса, наружная обойма (подшипника каче­ния) изнашивается равномерно, а внутренняя только в одном месте, при неуравновешенности ротора - со стороны неуравновешенной массы, а при гидравлической неуравновешенности рабочего колеса - со стороны, противоположной окну в рабочем колесе, имеющем наи­большую площадь сечения.
При отношении осевого размера L колеса \или расстояния между подшипниками ротора к диаметру колеса
L/Д= 0,5 допускается статическая балансировка ротора в одной плоскости коррекции

Балансировка рабочих колес

представлена на рисунке

Схема балансировочного станка с горизонтальной осью качения

1-станина;
2-рама;
3-датчик;
4-пружина;
5-ротор;
6-индикатор;
7-шарнир;
8-электродвигатель.

с валом ( балансировка ротора в сборе).
При балансировке роторов динамическая неуравновешенность ротора в пересчете на 1 кг веса ротора не должна превышать:
а) при весе ротора до 100 кг - 4 г.мм.;
б) при весе ротора болев100 кг- - 2,5 г .мм.
Для роторов, подлежащих разборке после балансировке, остаточная неуравновешенность не должна превышать 0,5 допустимой.