Презентация, доклад на тему Виды термической обработки сталей

изделия используют поверхностную закалку на некоторую глубину. При этом сердцевина изделия остается незакаленной, следовательно, вязкой и воспринимает ударные нагрузки.
Наиболее часто применяют поверхностную закалку с индукционным нагревом током высокой частоты (твч). Для крупных изделий применяют закалку с нагревом газовым пламенем и закалку с использованием лазера.

– 30…300°C.
Время нагрева – 2…20 с.
Охлаждающую жидкость (воду, масло и др.) подают через специальные устройства



Структура поверхностного слоя – мартенсит.
Переходная зона: мартенсит – феррит.
После закалки с индукционным нагревом – низкий отпуск при 160…200 °С.

Поверхностной индукционной закалке подвергают углеродистые стали с 0,4…0,5%С, которые после закалки имеют высокую твердость (HRC 55…62) и сопротивляемость износу, реже – легированные (например, хромистые – 35Х, 40Х, 45Х или хромоникельмолибденовые – 40XHM) стали.

сочетании термического и химического воздействия с целью изменения состава, структуры и свойств поверхностного слоя стали.
При ХТО происходит поверхностное насыщение стали элементами С, N, Аl, Сr, Si и др. путем их диффузии из внешней среды (твердой, газовой, жидкой) при высокой температуре.
Химико-термическая обработка включает три последовательные стадии :
1. Образование активных атомов в насыщающей среде вблизи или на поверхности металла.
2. Захват (адсорбцию) образовавшихся атомов поверхностью насыщения благодаря действию ван-дер-ваальсовых сил притяжения или взаимодействия с атомами поверхности
3. Диффузию атомов в решетку обрабатываемого металла.
Развитие процесса диффузии приводит к образованию в поверхностных слоях обрабатываемого металла диффузионной зоны, состоящей из твердых растворов или химических соединений.
Химико-термическая обработка характеризуется толщиной диффузионного слоя, распределением концентрации диффундирующего элемента по толщине слоя, фазовым составом и свойствами слоя (твердость, пластичность, сопротивление износу, коррозионная стойкость и т.д.).

слоя стали углеродом при нагревании в соответствующей среде – карбюризаторе. Температура цементации – выше точки Ас3 (930…950°С).

Окончательные свойства цементованные изделия приобретают в результате закалки и низкого отпуска, выполняемых после цементации.
Цементация и последующая термическая обработка придает поверхностному слою высокую твердость и износостойкость, повышает предел выносливости.

Для цементации используют низкоуглеродистые 0,1…0,18%С, чаще легированные стали. Для цементации крупногабаритных деталей применяют стали с более высоким содержанием углерода (0,2…0,3%).

Во многих случаях цементации подвергается только часть детали; тогда участки, не подлежащие упрочнению, защищают тонким слоем меди (20…40 мкм), которую наносят электрическим способом или изолируют специальными обмазками.

к сердцевине детали. В связи с этим после медленного охлаждения в структуре цементованного слоя можно различить (от поверхности к сердцевине) три зоны: заэвтектоидную, состоящую из перлита и вторичного цементита, образующего сетку по бывшему зерну аустенита; эвтектоидную, состоящую из одного пластинчатого перлита, и доэвтектоидную зону – из перлита и феррита. Структура и схема.
За эффективную толщину цементованного слоя часто принимают глубину до половины переходной зоны (до содержания ~0,4%С), что соответствует HRC 50.
Концентрация углерода в поверхностном слое должна составлять 0,8…1,0%. Более высокая концентрация углерода вызывает ухудшение механических свойств цементуемого изделия.

полукокс и торфяной кокс, к которым добавляют активизаторы: углекислый барий (ВаСО3) и кальцинированную соду (Na2CO3) в количестве 10…40% от массы угля.
Детали, подлежащие цементации, после предварительной очистки укладывают в стальные ящики.
Затем насыпают и утрамбовывают слой карбюризатора толщиной 20…30 мм, на который укладывают первый ряд деталей, выдерживая расстояния между ними и до боковых стенок ящика 10…15 мм. Затем засыпают и утрамбовывают карбюризатор, еще ряд деталей и т. д.
Ящик накрывают крышкой, кромки обмазывают огнеупорной глиной. Ящик помещают в печь. Нагрев до температуры 910…930°С, выдержка 6…15 ч. После цементации ящики охлаждают на воздухе до 400…500°С.

Газовая цементация. Нагрев осуществляют в среде газов, содержащих углерод. При этом закалку можно проводить непосредственно из цементационной печи.
В качестве карбюризатора используют природный газ, состоящий почти полностью из метана. Процесс ведут при 910…930°С, 6…12 ч (толщина слоя 1000…1700 мкм). Скорость газовой цементации составляет 0,12…0,15 мм/ч при толщине слоя до 1500…1700 мкм.

цементованных деталей достигаются в результате термической обработки, выполняемой после цементации.
Заключительной операцией термической обработки цементованных деталей во всех случаях является низкий отпуск при 160…180°С, переводящий мартенсит закалки в поверхностном слое в отпущенный мартенсит, снимающий напряжения.
В результате термической обработки поверхностный слой приобретает структуру мелкоигольчатого мартенсита и изолированных участков остаточного аустенита (не более 15…20%).
При одинарной закалке высоколегированных сталей в структуре цементованного слоя сохраняется большое количество (до 50…60% и более) остаточного аустенита, снижающего твердость. Такие стали после закалки обрабатывают холодом, что способствует переводу большей части остаточного аустенита в мартенсит.

нагреве ее до 500…650 °С в аммиаке.
Азотирование повышает твердость поверхностного слоя детали, его износостойкость, предел выносливости и сопротивление коррозии в атмосфере, воде, паре и т. д. Твердость азотированного слоя стали выше, чем цементованного и сохраняется при нагреве до высоких температур (450…550°С), тогда как твердость цементованного слоя, имеющего мартенситную структуру, сохраняется только до 200…225°С.

(α-фаза); γ'-фаза – твердый раствор на основе нитрида железа Fe4N (5,7…6,1%N); ε-фаза – твердый раствор на базе нитрида железа Fe2-3N (8…11,2%N).
Процесс азотирования железа и стали проводится в атмосфере частично диссоциированного аммиака: NH4 → N + 3/2H2. Азотированию подвергают легированные стали, содержащие Cr, Mo, V и др. Легирование приводит к уменьшению азотированного слоя, но позволяет резко повысить твердость поверхности.
Технология процесса азотирования:
1) Предварительная термическая обработка заготовок. Закалка + высокий отпуск при температурах 600…675°С. Структура – сорбит отпуска.
2) Механическая обработка деталей.
3) Защита участков, не подлежащих азотированию. Электролитическое нанесение олова толщиной 10…15 мкм.
4) Азотирование.
5) Окончательная шлифовка.

стали одновременно углеродом и азотом при 840…860°С в газовой среде, состоящего из науглероживающего газа и аммиака. Азот ускоряет диффузию углерода.
Продолжительность процесса 4…10 часов. Основное назначение –повышение твердости и изностостойкости.
После нитроцементации т/о: закалка с печи + отпуск при 160…180°С.
Цианирование – процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом при 820…950°С в расплавленных солях, содержащих группу СN.
Борирование, Силицирование, Алитирование, Хромирование, Диффузионное цинкование.