Презентация, доклад на тему Основные способы переработки полимерных материалов

основан на свойстве материала обратимо переходить в вязкотекучее состояние. Промышленное применение получили такие методы переработки термопластичных полимеров как литьё под давлением, экструзия, вакуум- и пневмоформование, спекание, обработка резанием.

в специальном цилиндре литьевой машины и последующем его перемещении в литьевую форму под значительным давлением .Полимерный материал в виде гранул подаётся в обогреваемый цилиндр машины, где разогревается до состояния текучести и затем плунжером выталкивается в оформляющую полость литьевой машины. После остывания полимер приобретает конфигурацию изделия и ввиду значительной усадки легко извлекается из формы. Этим методом получают изделия самой широкой номенклатуры массой до 10 кг бытового и конструкционного назначения.

Обычно изготавливаются из металла и могут выдерживать от 100 до 10 000 заливок.
Могут быть изготовлены без разъёма, с одним или несколькими разъёмами использоваться для литья многократно.
В кокилях получают отливки из чугуна, стали, меди, латуни, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Толщина стенок полученных отливок около 3 мм, 12—14 квалитета точности и массой до 1000 кг.
Широко используется при серийном производстве в металлургии, в частности, литьём в кокиль изготовляются основные алюминиевые детали ДВС — поршни, блоки цилиндров, головки и т,д,

формирование отливки происходят при вращении формы вокруг горизонтальной, вертикальной или наклонной оси, либо при ее вращении по сложной траектории. Этим достигается дополнительное воздействие на расплав и затвердевающую отливку поля центробежных сил. Процесс реализуется на специальных центробежных машинах и столах.

в формах, изготовленных по горячей модельной оснастке из специальных песчано-смоляных смесей.

расплавленный металл заливается в форму, сделанную из плотно утрамбованного песка. Для того, чтобы песчинки были крепко связаны между собой, песок смешивают с глиной, водой и другими связующими веществами. Этот метод применяется для литья из стали, меди, бронзы и алюминия.

продавливания вязкого расплава материала или густой пасты через формующее отверстие. Обычно используется при формовке полимеров (в том числе резиновых смесей, пластмасс, крахмалсодержащих и белоксодержащих смесей), ферритовых изделий (сердечники), а также в пищевой промышленности (макароны, лапша, кукурузные палочки и т.п.), путём продавливания формуемого вещества через формующее отверстие головной части экструдера.

медленного его перемещения под давлением и формованием этого продукта с образованием заданных форм.

Теплая экструзия — сухие компоненты сырья смешиваются с определенным количеством воды и подают в экструдер, где наряду с механическим его подвергают еще и тепловому воздействию. Продукт нагревается извне.

Горячая экструзия — процесс протекает при высоких скоростях и давлениях, значительном переходе механической энергии в тепловую, что приводит к различным по глубине изменениям в качественных показателях материала.

термопластичных материалов в горячем виде методом воздействия вакуума или низкого давления воздуха.

Эта методика применяется в основном при серийном производстве объёмных изделий из пластика, однако в ряде случаев может применяться и при единичных тира

виде пленки или листа, нагретых до температур, при которых осуществляется высокоэластическая деформация полимера.

из мелких порошкообразных или пылевидных материалов при повышенных температурах и/или высоком давлении; часто при спекании меняются также физико-химические свойства и структура материала.
Спеканию подвергаются материалы, например, при агломерации, коксовании, при подготовке слабоспекающихся углей к коксованию, в производстве керамики, огнеупорных изделий; Спекание — одна из технологических стадий порошковой металлургии.

слоёв материала с образованием стружки[1]. Осуществляется путём снятия стружки режущим инструментом (резцом, фрезой и пр.).

нуклеиновые кислоты, целлюлоза, крахмал, каучук и другие органические вещества. Большое число полимеров получают синтетическим путем на основе простейших соединений элементов природного происхождения путем реакций полимеризации, поликонденсации, и химических превращений.
В начале 60-х г. полимеры считали лишь дешевыми заменителями дефицитного природного сырья - хлопка, шелка, шерсти. Но вскоре пришло понимание того, что полимеры, волокна и другие материалы на их основе подчас лучше традиционно используемых природных материалов - они легче, прочнее, более жаростойки, способны работать в агрессивных средах. Поэтому все свои усилия химики и технологи направили на создание новых полимеров, обладающих высокими эксплуатационными характеристиками, и методов их переработки. И достигли в этом деле результатов, порой превосходящих результаты аналогичной деятельности известных зарубежных фирм.
Полимеры широко применяются во многих областях человеческой деятельности, удовлетворяя потребности различных отраслей промышленности, сельского хозяйства, медицины, культуры и быта. При этом уместно отметить, что в последние годы несколько изменилась и функция полимерных материалов в любой отрасли, и способы их получения. Полимерам стали доверять все более и более ответственные задачи. Из полимеров ста­ли изготавливать все больше относительно мелких, но конструктивно сложных и ответственных деталей машин и механизмов, и в то же время все чаще полимеры стали применяться в изготовлении крупногабаритных корпус­ных деталей машин и механизмов, несущих значитель­ные нагрузки.