Презентация, доклад по химии на тему Коксохимическое производство

введенных в действие производств Запсиба.
Именно на КХП Запсиба была получена самая первая в истории комбината товарная продукция - кокс 6% влажности. Строительство 7 большегрузных коксовых батарей - основы КХП - проводилось в течение 13 лет. Параллельно строились и цехи "большой химии".

только в России, но и в мировой коксохимии. Не случайно его называют "заводом в заводе". Это масштабный и сложный конгломерат подразделений, связанных в единый замкнутый производственный цикл, в одну технологическую цепочку.
В составе КХП Запсиба находятся 8 технологических и 3 ремонтных цеха: углеподготовительный, углеобогатительный, два коксовых, химического улавливания, бензольно-ректификационный, смолоперерабатывающий, фталевого ангидрида, энергоремонтный (специализированный) и специализированные цехи по сервисному обслуживанию и ремонту механического и электрооборудования.

является началом металлургического цикла комбината.

Основной целевой продукцией КХП является кокс, который в доменном производстве выполняет функции: источник тепловой энергии; химический реагент; разрыхлитель столба шихтовых материалов.

Кокс получают из угольной шихты (это смесь различных марок угля) в процессе коксования.

малозольных, коксующихся углей, измельчение до зёрен размером около 3 мм, смешение нескольких сортов угля, сушка полученной «шихты».
Для коксования шихту загружают в щелевидную коксовую печь (ширина 400—450 мм, объём 30-40 м³). Каналы боковых простенков печей, выложенных огнеупорным кирпичом, обогреваются продуктами сгорания газов: коксового (чаще всего), доменного, генераторного, их смесей и др. Продолжительность нагрева составляет 14-16 часов. Температура процесса — 900—1050 °C.

Продукты переработки каменного угля.

доступа кислорода. При разложении топлива образуются твёрдый продукт — кокс и летучие продукты.

Продукты пиролиза каменного угля

Кокс

Каменноугольная смола-

Водный раствор аммиака.

Коксовый газ

Бензол

Гомологи бензола

Фенол

Гомологи фенола

Сульфат аммония

Фенол

Аммиак

Водород

Метан

Аммиак

Бензол, толуол

Сульфат аммония

Этилен

(спёкшейся в пласт массы) — выталкивается специальными машинами («коксовыталкивателями») в железнодорожные вагоны, в которых охлаждается водой или инертным газом (азотом).

веществ (в настоящее время идентифицировано только ~60 % компонентов смолы — более 500 веществ). Смолу методом ректификации подвергают разделению на фракции: нафталиновую, поглотительную, антраценовую и каменноугольный пёк. Из них, в свою очередь, кристаллизацией, фильтрованием, прессованием и химической очисткой выделяют: нафталин, антрацен, фенантрен, фенолы и каменноугольные масла.

паром выделяют: NH3 (в виде концентрированной аммиачной воды), фенолы, пиридиновые основания. Очищенную воду после разбавления технической водой направляют на тушение кокса или на биологическую очистку сточных вод на очистные сооружения.

при нагревании его без доступа воздуха до 900—1100 ° С. Коксовый газ содержит много ценных веществ. Кроме водорода, метана, оксидов углерода в его состав входят пары каменно-угольной смолы, бензол, аммиак, сероводород и др. Парогазовая смесь выделяющихся летучих продуктов (до 25 % от общей массы массы перерабатываемого угля) отводится через газосборник для улавливания и переработки. Для разделения летучие продукты охлаждают впрыскиванием воды (от 70 °C до 80 °C) — при этом из паровой фазы выделяется большая часть смол, дальнейшее охлаждение парогазовой смеси проводят в кожухотрубчатых холодильниках (до 25-35 °C). Конденсаты объединяют и отстаиванием выделяют надсмольную воду (аммиачная вода) и каменноугольную смолу. Затем сырой коксовый газ последовательно очищают от аммиака и сероводорода, промывают поглотительным маслом (для улавливания сырого бензола и фенола), серной кислотой (для улавливания пиридиновых оснований). Очищенный коксовый газ (14-15 % от общей массы перерабатываемого угля) используют в качестве топлива для обогрева батареи коксовых печей и для других целей.

для выхода летучих продуктов

Газосборник

Продукты конден-сации

Каменный уголь

Регенераторы для нагревания газа и воздуха

Камеры для коксования

Распадская - единый производственно-территориальный
комплекс по добыче и обогащению угля.
В состав ОАО Распадская входят три подземные шахты,
шахта открытой добычи, строящаяся шахта, обогатительная фабрика,
а также ряд предприятий транспортной и производственной
инфраструктуры.



Южкузбассуголь
ОАО Объединенная угольная компания Южкузбассуголь является
ведущим российским производителем коксующегося угля. В 2010 г.
общий объем добычи Южкузбассугля составил 11,3 млн. тонн угля,
из которых 66,4% приходится на коксующийся уголь. Остальные угли - энергетические. По состоянию на 1 июля 2010 г., общие доказанные и вероятные запасы угля в соответствии со стандартом JORC составляют 268,9 млн. тонн. Компания Южкузбассуголь - сложный технологический комплекс по добыче и переработке угля, который объединяет шахты, две обогатительные фабрики и специализированные вспомогательные предприятия. В настоящее время добыча угля ведется на шахтах Абашевская, Алардинская, Грамотеинская, Есаульская, Осинниковская, Томская, Ульяновская, Кушеяковская, Ерунаковская VIII, Территориально шахты находятся в четырех городах Кузбасса - Новокузнецке, Междуреченске, Осинниках, Белове. Компания поставляет уголь большинству ведущих металлургических заводов и предприятий России и СНГ. Крупным потребителем продукции Южкузбассугля является ОАО ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат

региона для нужд Запсибметкомбината, удовлетворяет потребности в металлургическом коксе предприятий машиностроительной индустрии. Пользуется большим спросом и побочная продукция: промпродукт, фталевый ангидрид, нафталин, бензол, толуол и еще более 20 видов.

в год - было достигнуто в 1976 году. С середины семидесятых кокс Запсиба становится самым дешевым в отрасли. Коксохимическое производство строилось на основе самых современных передовых технологий. Работа в едином технологическом потоке с доменщиками выработала особое отношение к качеству выпускаемой продукции - с середины восьмидесятых продукция коксовиков ЗСМК официально признается лучшей в отрасли по качеству и долгое время удерживала лидерство. Кокс "запсибовской марки", полученный из малозольных, низкосернистых, коксующихся углей высоко ценится как на рынке России, так и за рубежом. На КХП проведена аттестация по Международному стандарту ИСО 9002-2000, работа в области улучшения качества кокса и химических продуктов коксования была высоко оценена международными аудиторами.

30 ноября 2004 года введена в эксплуатацию вторая очередь сульфатной установки цеха химулавливания №1 коксохимпроизводства. 22 декабря 2005 года после коренной реконструкции введена в строй коксовая батарея №1. Это современная с конструктивной точки зрения коксовая батарея, отличающаяся высокой степенью энергоэффективности и автоматизации технологических процессов. Вместе с реконструкцией агрегата была проведена крупномасштабная модернизация около 50 объектов, технологически связанных с ним и обеспечивающих его работу. Природоохранная составляющая проекта предусматривает использование современной технологии беспылевой выдачи кокса, обеспечивающей практически полное улавливание вредных выбросов пыли.

Ведёт технологический процесс коксохимического производства. Осуществляет техническую эксплуатацию оборудования, механизмов и контроль за их работой.

2) Машинист коксохимического производства. Управляет углеразгрузочным вагоном.

3) Загрузчик печей

4)Заливщик кокса

Ведёт технологический процесс коксохимического производства. Осуществляет техническую эксплуатацию оборудования, механизмов и контроль за их работой.

2) Машинист коксохимического производства. Управляет углеразгрузочным вагоном.

печей