Презентация, доклад по черчению на тему Типовое соединение деталей

2009г.

встречаются соединения по гладким цилиндрическим или коническим поверхностям, имеющим в сечениях окружности. Эти удобные и технологичные для обработки и сборки поверхности не всегда могут надежно обеспечить передачу вращательного движения.

Например, рассмотрим разъемное соединение детали с цилиндрическим отверстием, условно назовем ее ВТУЛКА, по цилиндрической поверхности другой детали.

Втулка может свободно вращаться вокруг своей продольной оси и перемещаться вдоль
посадочной поверхности. Деталь, с которой втулка соединена, ограничивает движение втулки поперек своей продольной оси, а также является опорой, и называется эта деталь - ОСЬ.

Такое соединение нельзя применить для передачи вращения, так как имеет место
проворачивание (проскальзывание) деталей относительно друг друга. Для осуществления
передачи вращательного движения форма поперечного сечения посадочных поверхностей
должна быть некруглой.

и рукояток, применяют соединения по призма-тической поверхности с квадратным сечением.

Для неподвижных и ненагруженных подвижных соединений иногда применяют соединение по гладкой некруглой поверхности – профильные соединения.

Для более нагруженных конструкций применяют соединения, у которых посадочные поверхности имеют равномерно расположенные выступы и впадины. Такие соединения называют шлицевыми соединениями.

Каждое из перечисленных выше соединений составлено из двух деталей: Вал и насаживаемая на него деталь.

внешнем сходстве различны по функциональному назначению.
Ось служит только опорой и направляющей для насаженных на нее деталей.

Вал – это деталь, которая служит не только для опоры и направления движения, насаженных на нее деталей, но еще и для сообщения им вращательного движения.

Часто в соединениях деталей по поверхностям круглого сечения (гладким поверхностям) для передачи вращательного движения используют деталь-посредник, благодаря которой становится возможной передача вращательного движения от вала к насаженной на него детали (например, зубчатому колесу) или, наоборот, от детали, насаженной на вал к валу (например, от передаточной муфты к валу редуктора).

В качестве деталей-посредников используют штифты, шпонки, шплинты и нажимные винты.
Типовыми соединениями являются шпоночные, штифтовые и шплинтовые соединения.

Штифт представляет собой стержень с цилиндрической или конической рабочей поверхностью и служит для фиксации деталей относительно друг друга в определенном положении

По функциональному назначению штифты разделяют на крепежные и установочные.

В соединении зубчатого колеса с валом штифт является крепежным элементом.

А в соединении уголка с пластиной такие же штифты являются установочными элементами.

форма штифтов устанавливаются стандартами для каждого вида штифтов

По точности рабочей поверхности штифты подразделяются на три класса точности: A, B, C. Наибольшая точность – класс A, наименьшая точность – класс C. При этом каждому классу точности соответствует определенное исполнение (отличие по форме): классу A – исполнение 1, классу B – исполнение 2, классу C – исполнение 3.

По форме рабочей поверхности штифты делятся на две группы: цилиндрические и конические

трех деталей: вал, втулка (колесо, шкив и т.п.) и штифт.

На практике штифтовое соединение выполняют следующим образом:

Вначале осуществляют сборку: на валу устанавливают в нужное положение втулку (колесо, шкив и т.д.), и закрепляют в приспособлении;

Затем в сборе просверливают отверстие под штифт насквозь через втулку (например , ступицу колеса) и вал.

Иногда во втулке заранее делают отверстие меньшего диаметра, через которое в дальнейшем сверлится сквозное отверстие под штифт.

Далее аккуратно забивают штифт в выполненное отверстие.

Если нужно разобрать соединение, снять втулку или, например зубчатое колесо для ремонта или замены, то штифт аккуратно выбивают (иногда высверливают). Такое соединение нельзя отнести к разъемным , т.к. зачастую повторно штифт использовать нельзя. Для повторного соединения берут новый штифт несколько большего диаметра, а в детали высверливают новое отверстие под этот штифт

вращательного движения в слабонагруженных конструкциях и при небольших частотах вращения. Однако для исключения вылета штифта под действием центробежных сил применяют стопорение штифта, винтами, пружинными кольцами, а иногда просто обвязкой проволокой.

Чтобы соединение было надежным необходимо правильно подобрать размеры соединения: диаметр и длину штифта. В особо ответственных случаях выполняется расчет на прочность в зависимости от нагрузки. Во всех остальных случаях размеры штифтового соединения выбираются в соответствии с рекомендациями, разработанными на основе расчетов и практического применения, и должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах на конкретные виды штифтов.

плоскость проходит вдоль оси штифта (фронтальный и профильный разрезы), штифт показывают нерассеченным

При этом на продольном, по отношению к непустотелому валу, разрезе вблизи штифта выполняют местный разрез вала

Не показывают фаски штифта

В поперечном разрезе штифт показывают рассеченным

Шпонка.

Иногда шпонки используют только для фиксации положения деталей, например, в составных станин прессов для фиксации положения стоек.

Далее рассматриваются шпоночные соединения, служащие только для передачи вращательного движения

Шпоночное соединение для передачи вращательного движения состоит из трёх деталей: вал, втулка (колесо, шкив и т.п.) и шпонка.

по ГОСТ 24068-80, сегментные шпонки по ГОСТ 24071-97.

Конструктивные элементы шпоночного соединения.

и сегментными шпонками выполняют следующим образом.

Шпонка устанавливается в паз (углубление) вала, при этом некоторая часть ее выступает над
посадочной поверхностью вала.

По выступающей части шпонки направляется и устанавливается сопрягаемая с валом
деталь, в которой имеется сквозной продольный паз.

и при вращении вместе с одной из них цепляется боковыми гранями за боковые грани паза другой детали, тем самым, осуществляя передачу вращательного движения от одной детали к другой: от вала к установленным на нем деталям (зубчатым колесам, маховикам, кулачкам, шкивам, муфтам и т.д.) или от детали к валу, на который эта деталь насажена.

Клиновую шпонку забивают в пазы. При этом возникает так называемое напряженное соединение – детали соединения испытывают в радиальном направлении уже после сборки еще до эксплуатации.

Пазы на валах получают фрезерованием пальцевыми и дисковыми фрезами, в ступицах протягиванием протяжками.

h (поперечное сечение шпонки),
- длина шпонки l,
- глубина паза на валу t1,
- глубина паза во втулке t2
зависят от усилий, возникающих в соединении при передаче крутящего момента.

Соединение в сборе сечение вала сечение втулки

выполняют вблизи установки шпонки местный разрез вала.

линии обрыва не должны совпадать с точками пересечения других линий,

- линия обрыва не должна совпадать с любыми другими линиями.

2. При изображении шпоночного соединения призматической шпонкой зазоры между нерабочими поверхностями (днищем паза втулки и плоской выступающей поверхностью шпонки) показывают увеличенными, так, чтобы между линиями, являющимися проекциями этих поверхностей, было расстояние не менее 0,8 мм.

3. Не показывают разницу длин шпонки и шпоночного паза на валу.

- линия обрыва должна начинаться и заканчиваться на внешнем очерке вала,